影响矩形钢管焊接变形的因素是什么？

从焊接变形理论来看，影响矩形钢管焊接变形大小的主要因素是：焊缝尺寸越大，熔敷金属越多，变形越大；焊缝尺寸相等时，焊缝热输入越大，造成的变形也越大；焊接大长焊缝时，分段比直通焊变形要小；焊缝布置不对称或虽布置对称但不对称焊接，焊缝部位偏离越严重，变形越大；构件刚性越小，变形越大。
矩形钢管焊接规范通过工艺试验和工艺分析，确定矩形钢管对接焊缝采用双层CO2气体保护焊。焊接材料用H08 Mn2SiA，1.2mm焊丝；保护气体为纯CO2气体。第一层焊缝的焊接电流为200～250A，第二层为240～320A；电弧电压为24～26V。工艺要求是：第一层焊缝必须焊透，保证背面成形良好；焊接电流、电弧电压、送丝速度和焊接速度等可根据设备型号调节。
矩形钢管焊接顺序为减少变形，矩形对接焊的焊接顺序应按以下原则：采取由中间向两边分层分段对称跳焊，产生的焊接变形比直通焊小，有利于应力的分散和释放，避免在焊件中产生复杂的应力。
直通摆动焊时，焊接开始所形成的较窄的塑性变形区只出现一次，而且由于连续摆动焊接，热输入量大，受热面积大，被压缩造成的塑性变形区域大，因而焊后收缩变形很大。
分层分段跳焊时，每一层截面都很小，所需热量就小，且每一层又分若干段进行跳焊，每焊一段基本上都是在冷钢板上重新建立一次温度场，每次都出现一个较窄的塑性变形区，因而塑性变形区的平均宽度 (即横向收缩的尺寸)要比相应分层直通焊小，纵向收缩也小，比起直通连续一次填满的摆动焊接变形就更小。